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自动化技术在机械设计及制造中的应用
Application of Automation Technology in Mechanical Design and Manufacturing

偿误差。另一方面，将所需要的零件加工出来，其目标是减少工件与机器间的间
隙，进而提高机械加工的最后产品的精度。然而，这种补偿方式也有其不足之处，
其主要原因在于它的生产成本会增加。因此，为了达到机械加工经济效益，还需
要对这种方法进行改进和优化。

（三）注重误差分组与标准化建设
在机械加工工过程中，将错误进行分类，不但可以使加工过程中产生错误的
可能性得到合理的控制，而且还可以降低制造过程中产生的安全事故的可能性。
在机械加工过程中，各个工序所产生的误差都有一定差异。所以，技术人员可以

通过定期检修，合理排查来消除这些误差。同时，管理人员应该以特定机械产品
的加工过程为基础，对加工过程中的薄弱点进行分析，并将加工过程中的薄弱点
和可能会产生错误的生产环节进行分类，对可以通过有效的方法减少错误的组别
进行跟踪，并通过更新设备、提高加工技术等方法来对加工工艺的错误进行控制。

此外，企业也可以建立标准化、体系化的加工工艺流程，合理安排相关程序，从
而减少甚至避免机械产品加工中的误差，建立技术标准、生产标准以及巡检标准
等，通过制度标准完善机械产品的加工工艺环节，提升加工工艺的整体质量以及
生产效率、标准化水平。在具体细节方面，机械加工企业应建立起一套应急机制，

确保具体的工作人员可以在第一时间找到误差，并对错误进行消除，从而降低错
误对机械产品加工的影响。
（四）细化机械加工工件设计方案
在确定零件加工设计方案时，要对零件尺寸、外形、性能及相对位置等各个

方面进行详细分析，保证零件加工工作本质目标是表面质量，外观经济美观，加
工精度高，满足装配要求。所以，在完善整体的设计方案的关键时期，一定要在
原来的基础上进行适当的优化，明确前期设计方案中存在的问题，尽量调查分析
工件自身的刚度要求、温度变化、受力变形等引起误差的因素，对工件加工时所

用的刀具、夹具、量具和辅助工具进行选择，选择相应技术要求和具体检验方法，
预先制定出整个工艺过程的总体布局。此外，合理地安排多种不同的加工方法，
使所设计出的工艺规程可以确保机械零件的加工质量满足前期设计方案中所规定
的各种技术要求，使整个机械加工工作发挥出更大的效益。在保证工作安全性的

前提下，大大降低机械加工员工劳动强度，减少机械加工工作压力，全面提升机
械加工有效性。

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