Page 216 - 零件加工技术与智能化发展

Part Machining Technology and Intelligent Development
零件加工技术与智能化发展

准样件、模线样板、检验夹具等作为零件生产制造的依据，而非采用三维实体模
型，使部分零件不具备进行数字化加工的先决条件，导致生产现场仍需普通机械
加工设备进行零件的生产，造成零件数字化作业流程不通畅及现场数字化管理不

全面，同时因为数字化设计制造的质量体系尚不完善，应用软件及其支撑平台还
未形成专业化柔性体系，最终使得零件加工效率低下。目前，我国航空制造企业
开展的数字化加工工作，大多数是将数字化技术运用到日常的工作中，减少了工
作周期和提高了工作效率，但是它并没有将其深入到企业内部工作的系统中，没

能有效改善传统设计、制造、管理的工作模式，全面实行数字化生产管理方式尚
未实现。
2. 数字化制造单元技术的应用不足

在现有的零件制造过程中，承制单位零件制造大体分为铣工和钳工两大类，
因零件的加工受制于设备性能、数控刀具、装夹定位等多方面因素限制，会出现
闭角面、转接角、工艺残余等补充性加工内容，同时由于制造单元之间由于分工
的不同出现推诿扯皮的现象，零件多次周转于不同制造单元之间，设备利用率严
重不足，且严重延长了零件加工制造周期。

3. 技术编程存在差异和不受控的现象
一般来讲，每个实操工作人员的技术高低不均、思维各异、对制作加工设备
的掌握和理解程度也不一样。因此，诸多方面的因素会造成同一批零件编制的数

字化加工控制存在个别化的现象，这就导致了零件具体的加工周期不一样。实操
人员主要结合自己熟悉的编程和校对方式来进行工作，形成了固定的工作模式，
使每一次加工制造同一类的零件时，相关工作人员都要对零件的程序进行再次的
编辑，导致加工制作过程中数字化控制程序不受控。针对零件程序比较复杂的情
况，其编程时间需要耗费 1 个小时以上，这种情况提高了控制机床的停留时间，

且每个实操人员各自的编程校对方式不同，导致其难以了解对加工流程和切削参
数是否选择的最合适、最科学的数据，如果管理人员不能及时掌握了解这些细节，
将会严重影响生产效率和质量的提高。

（三）零件制造应用数字化加工技术的策略
面对当前承制单位零件生产模式的特点，实施数字化的最大瓶颈，首先反映
在技术层面上，生产过程的可执行性离不开生产制造依据的数字化。因此，实现
数字化加工技术的广泛应用可以从以下几个方面入手。

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