Page 217 - 零件加工技术与智能化发展

第六章 零件加工智能化发展

1. 采用逆向建模技术，创建零件的三维实体模型
对仅采用二维图纸不能创建三维实体模型的零件项目，结合标准样件、模线
样板、检验夹具及图纸信息为依据，逆向建立三维实体模型，并通过生产实践进

行验证，最终创建准确的三维实体模型作为数字化加工的依据。
（1）点云集成创建零件的三维实体模型
一是通过关节臂扫描设备对标准样件、检验夹具或者成品零件进行扫描，生
成零件相关的 3D 点云信息，并运用 CATIA 曲面造型技术将点云信息完成点到线、

点到面的构建，进而形成初始的三维实体模型。二是通过预留少量均匀余量进行
零件试切加工消除初始的三维实体模型的误差累积与失真。三是进行试切零件的
状态测量，与模线样板、检验夹具进行比对确认，对发现不符之处进行调整，最

终创建完全符合装配协调要求的三维实体模型。
（2）自测数据比对创建零件的三维实体模型
在二维图纸中对曲线以及型面难以准确表述，通常采用模线样板作为最终生
产制造依据的零件，对于这类的零件就需要通过直接或者间接的方式获得模线样
板的曲线形状，然后构建出符合模线样板要求的数字零件状态。

2. 基于数字化加工定位基准要求开展工艺策略调整
利用现有数控设备进行数字化加工，在工序的设置上考虑尽可能通过一次夹
具定位实现零件切削量的最大化，以减少零件的拆装次数，同时保持零件的精度

要求。因此，实施数字化加工必须保证加工定位基准的准确、可靠性，并在加工
启动后尽量避免二次装夹。飞机机械加工零件中模压件占据很大一部分，这类零
件由于切削余量小的原因，非常适用于传统的普通设备加工，但是在数字化加工
过程中却很难找到适用于数字化加工的基准面，多数情况下甚至需要对零件采用
划线工序来保证加工基准，使得加工误差比较大，零件的互换性较低。因此，为

实现定位基准的准确转化，则需要对模压件的结构提出更改，通过新的定位基准
提高零件的加工精度。
3. 实施数字化加工后的工艺规范与管理

零件加工实现传统机加到数字化加工的转化，需进行必要的工艺管理，在工
艺层面上实现规范化，避免转换过程中问题遗漏或留有隐患。
（1）推进生产的技术文件的换版与落实
实现零件数字化加工需转化新的加工方案，一旦新的加工方案得到确认，需

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