Page 113 - 机械自动化设计与制造研究

第二章 半导体生产自动化

2. 生产不同步
G 公司生产计划依旧是按照传统的预测产量方式进行实施，没有按照客户的
需求进行适时，适量和适物的管理，并且设备价值高且大型，生产线布局不合理，
生产过程不流畅，无生产节拍，人员缺乏多技能等多种原因，最终导致工序间的
在制品数量堆积，生产活动不增值，库存的浪费。

生产管理中造成中间过程的库存积压、生产不顺畅、生产周期长等问题。
而且一个工件在各道工序间缺乏流动，上下工序无衔接，生产过不流动，造成了
停工待料的现象。

3. 标准化作业缺乏
由于 G 公司的产品种类比较多且单位产量比较小，其研发设计来自全球不
同的国家，这样其产品原始的作业流程都是依照各地的标准建立，没有统一的标
准化作业，这样就会导致生产过程中存在着许多需要重新衔接的地方，并且造成
整个生产线设计和布局存在很大问题，生产效率不平衡，瓶颈工位无法消除，库

存多等。
并且 G 公司生产现场的管理人员没有确定每个生产单元的完成指标，导致
无法定义标准的生产线节拍。并且生产的管理人员没有意识到操作者加工时依次

操作的重要性，导致在作业过程中有很多非增值的活动。
4. 看板系统和超市设置缺乏
G 公司是一个多元化生产的设备公司，产品应用于 PCBA 和半导体制造检测
过程中的离线和在线设备，覆盖行业非常广，因此过程中使用的质量标准和作业
指导文件存在的很大的差异，但目前 G 公司在快速发展的过程中缺乏这些能力，

同时在公司发展的过程中：参入的员工缺乏多技能的培训和相应的质量意识，这
样就导致员工无法全程参入到全面质量管理过程中，对以顾客为需求的质量管理
造成妨碍。

大量的库存不但会让成本高居不下、企业资金周转困难，并且也很难看出
问题在哪。看板管理没有按客户的合同订单而启动生产，所以容易造成产品积压，
生产过程没有完全围绕真正有效的产能进行展开。
5. 生产不均衡
G 公司生产管理目前生产流程没有按照客户优先等级，交货期紧急性，产

能平衡的原则和瓶颈工位的处理来进行，无法达到需求拉动式技术和精益生产

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